Wycena druku 3D: koszt druku 3D, kalkulator druku 3D i cena wydruku 3D FDM/DLP

Jak podejść do wyceny druku 3D w firmie produkcyjnej

Odpowiednia wycena druku 3D zaczyna się od zdefiniowania celu biznesowego. Inaczej policzysz prototyp do testu funkcjonalnego, inaczej krótką serię do walidacji rynku, a jeszcze inaczej wolumen produkcyjny, gdzie liczy się stabilność, takt i TCO. W tym kontekście to nie „tania” wycena jest najlepsza, lecz „adekwatna” – taka, która minimalizuje koszty całkowite procesu, a nie tylko pojedynczego wydruku. W praktyce oznacza to pogodzenie wymagań jakościowych (wytrzymałość, tolerancje, estetyka) z tempem realizacji i ryzykiem technologicznym. Wygodnie jest podejść do tematu jak do mini‑projektu: z celami, danymi wejściowymi i kryteriami decyzji. Wtedy każda złotówka w budżecie ma uzasadnienie, a wycena staje się przewidywalna i porównywalna między dostawcami.

Cele biznesowe: prototyp, seria pilotażowa czy produkcja?

Co chcesz osiągnąć i dlaczego teraz? To podstawowe pytania, które zmieniają wycenę o dziesiątki procent. Prototyp zwykle toleruje drobne ślady technologiczne i większą chropowatość, ale wymaga szybkości, by zespół mógł testować iteracje bez opóźnień. Seria pilotażowa ma już wymogi powtarzalności, a częściej potrzebuje dokumentacji jakościowej i kontroli wymiarów. Produkcja wymaga standaryzacji, kontroli partii materiału, stabilnej orientacji i parametryzacji procesu – co podnosi koszt przygotowania, ale obniża TCO w dłuższym horyzoncie. Kiedy jeden z naszych klientów zamawiał „tylko prototyp”, okazało się, że faktycznie jest to pierwsza partia do klientów VIP – standard jakości i opakowanie musiały więc być „półprodukcyjne”. Wnioski? Nazwij cel, bo to on determinuje materiał, technologię (FDM czy DLP), tolerancje, a więc i końcową cenę wydruku 3D.

Jakie dane musisz zebrać, aby rzetelnie wycenić druk 3D

Jakie informacje przyspieszą kalkulację i ograniczą ryzyko? Po pierwsze: model 3D (STL/STEP), preferowany materiał i oczekiwana dokładność powierzchni. Po drugie: ilość sztuk i termin – maszyna ma takt pracy, a kolejki produkcyjne są realne. Po trzecie: warunki eksploatacji (temperatura, chemia, obciążenia mechaniczne), które wybierają materiał i gęstość wypełnienia. Wreszcie: opcje wykończenia (szlif, lakier, barwienie), pakowanie i sposób kontroli jakości (raport wymiarowy, zdjęcia, protokół). Zebrane dane przekładają się na konkret: czas druku, roboczogodziny i zużycie materiału, a więc na koszt druku 3D. Krótka historia z hali: klient podał jedynie gabaryty i „ma być sztywne”, po czym w testach element pracował w 70°C i pękał. Dopiero doprecyzowanie warunków pozwoliło przejść na PA‑CF i ustalić realistyczną wycenę – bez kolejnych iteracji i kosztów.

Różnica między wyceną jednostkową a projektową druku 3D

Wycena jednostkowa odpowiada na pytanie „ile kosztuje jedna sztuka?”, ale nie łapie pełnego kontekstu: przygotowanie, walidacje, dokumentację i ryzyko zmian. Wycena projektowa uwzględnia koszty jednorazowe (setup, programowanie, fixture’y, próby) oraz koszty zmienne (materiał, czas maszyny, postprocessing), więc zwykle ma pozycję „NRE” (Non‑Recurring Engineering) rozłożoną na wolumen. W praktyce to decyduje o progu opłacalności: 1 sztuka będzie droższa, 10 sztuk istotnie tanieje, a 100 sztuk korzysta z automatyzacji i standaryzacji. Jeżeli porównujesz oferty, sprawdź, czy zawierają te same pozycje – różnice w ujęciu NRE potrafią przestawiać percepcję „tani/drogi”. Dla zespołów produkcyjnych lepsza jest wycena projektowa, bo umożliwia planowanie kosztów całkowitych i przewiduje, co dzieje się przy zmianie wolumenu lub geometrii.

• Zdefiniuj cel wydruku: test funkcjonalny, pokaz handlowy, narzędzie produkcyjne.
• Zbierz wymagania: materiał, dokładność, ilość sztuk, termin realizacji.
• Ustal kryteria decyzji: koszt całkowity, czas wdrożenia, ryzyko technologiczne.

Podsumowanie: im lepszy brief i jaśniejszy cel, tym szybsza i trafniejsza wycena oraz mniejsze ryzyko zmian na etapie produkcji.

Z czego realnie składa się koszt druku 3D FDM i DLP

Na końcową cenę wydruku 3D składa się kilka elementów: materiał (filament lub żywica), straty i supporty, czas maszyny, roboczogodziny operatora, amortyzacja i utrzymanie sprzętu, a także postprocessing, kontrola jakości i pakowanie. Właśnie te pozycje odróżniają „koszt surowy” od „kosztu dostarczonej części”. W FDM zwykle większy udział ma czas maszyny i filament, podczas gdy w DLP na koszt mocno wpływa żywica i prace po wydruku (płukanie, utwardzanie, wykończenie). To także powód różnic w opłacalności przy różnych wolumenach: FDM lepiej znosi duże gabaryty i elementy funkcjonalne, a DLP wygrywa przy małych, precyzyjnych detalach i gładkich powierzchniach. W praktyce warto obrać jedną metrykę odniesienia (np. koszt na sztukę w zakładanym SLA jakościowym) i konsekwentnie porównywać oferty.

Koszt materiału, strat i supportów w FDM

W FDM materiałem jest filament (PLA, PETG, ABS, PA, PC, kompozyty CF/GF) wyceniany zwykle za kilogram. Koszt obejmuje nie tylko netto wagę modelu, ale też supporty, brim/raft i straty na kalibracje – realnie +5–20% względem masy modelu. Wybór materiału determinuje cenę: standardowe PLA/PETG to niższy koszt/kg, inżynieryjne PA‑CF czy PC potrafią być 2–3x droższe. Na etapie wyceny dobra praktyka to policzyć: waga modelu (z oprogramowania do cięcia), procent supportów i przewidywane wypełnienie (np. 20–40%). Geometryczna „higiena” i orientacja to realne złotówki w budżecie FDM, często większe niż różnica między markami filamentów.

Czas maszyny, roboczogodziny i amortyzacja sprzętu

Czas maszyny to główny składnik kosztu w FDM, a znaczący w DLP; w wycenie przyjmuje się stawkę za godzinę druku zależną od klasy sprzętu (prosumer vs przemysł). Do tego dochodzą roboczogodziny: przygotowanie pliku (orientacja, podpory, panel parametrów), start zlecenia i nadzór, zdejmowanie części oraz porządkowanie stanowiska. Wreszcie amortyzacja: koszt zakupu, serwisu, kalibracji, materiałów eksploatacyjnych (dysze, komory, kuwety, IPA, filtry) i energii. Dobrą praktyką jest zsumować koszty bezpośrednie (materiał, czas maszyny, robocizna) oraz narzuty procentowe na amortyzację i ogólne (np. 10–20%). Z hali: ekipie zależało na „przyspieszeniu warstwy” – faktycznie czas h spadł, ale jakość powierzchni była nieakceptowalna i wzrosły godziny postprocessingu. Lekcja: stawka/h nie działa w próżni – jest powiązana z parametrami i SLA jakościowym.

Postprocessing, kontrola jakości i pakowanie wydruku

Postprocessing to wszelkie prace po druku: usuwanie supportów, płukanie i utwardzanie (DLP), szlifowanie, wypełnianie, lakierowanie lub barwienie, gwintowanie, montaż insertów. Każda z nich ma normo‑czas i stawkę. Do tego kontrola jakości (QC): pomiary suwmiarką/armem, raport zdjęciowy, testy pasowania – rosną wraz z restrykcjami tolerancji i wymaganiami dokumentacyjnymi. Na koniec pakowanie: indywidualne torebki antystatyczne, separatory, instrukcje, etykiety – jeśli elementy jadą prosto na linię, to drobiazgi, które robią różnicę w kosztach i ryzyku uszkodzeń. W jednym z projektów obudów elektroniki to właśnie malowanie i kontrola wykończenia stanowiły 40% kosztu jednostkowego – warto o to zapytać w ofercie. „Tania drukarka, drogi postprocessing” to częsty scenariusz, który tłumaczy rozbieżności między pozornie podobnymi wycenami.

• Uwzględnij zużycie filamentu lub żywicy oraz odpad materiałowy.
• Policz czas pracy drukarki, operatora i przygotowania plików.
• Dodaj koszty wykończenia: szlifowanie, lakierowanie, montaż elementów.

Klucz: nie porównuj samej „ceny druku”, lecz koszt dostarczenia gotowej części w wymaganym standardzie.

Podsumowanie: materiał i czas maszyny to baza, ale to postprocessing i QC często różnicują oferty – proś o ich wyszczególnienie.

FDM vs DLP: porównanie kosztów i opłacalności dla MŚP

FDM i DLP różnią się mechaniką wytwarzania, co przekłada się na koszt i zastosowania. FDM jest elastyczny materiałowo, dobrze znosi większe gabaryty i elementy funkcjonalne, oferując atrakcyjny koszt na cm³ dla prototypów i uchwytów. DLP z kolei daje wysoką rozdzielczość, gładkość i ostre detale na małych częściach, a przy panelizacji wielu elementów w jednej warstwie drastycznie spada koszt na sztukę. Dla MŚP oznacza to proste kryterium: funkcjonalność i gabaryt → FDM, mikrodetaile i powierzchnia → DLP. Opłacalność zmienia też wolumen: FDM tanieje wolniej wraz z liczbą sztuk, DLP – szybciej dzięki „drukowi na wysokość warstwy”, gdzie czas rośnie wolniej niż liczba elementów na platformie.

Kiedy technologia FDM jest najbardziej kosztowo efektywna

FDM wygrywa tam, gdzie liczy się wytrzymałość, większy gabaryt i niski koszt materiału na część. Gdy potrzebujesz prototypów funkcjonalnych, przyrządów, uchwytów na linię, customowych elementów do stanowisk – FDM zapewnia dobry stosunek ceny do właściwości. W praktyce akceptujesz widoczne ścieżki, ale otrzymujesz sztywność i odporność, a materiał dobrać można pod warunki pracy (np. PETG dla chemii, PA‑CF dla sztywności). Co ważne, nawet przy 10–100 sztukach, czas maszyny skaluje się dość liniowo z liczbą części, więc spadek ceny jednostkowej nie jest tak spektakularny jak w DLP. Z doświadczenia: zestaw uchwytów montażowych FDM o łącznym gabarycie 200–300 mm per część potrafi być 2–4x tańszy niż próby uzyskania podobnego efektu w żywicy, a jednocześnie trwalszy w codziennym użyciu.

W jakich zastosowaniach DLP uzasadnia wyższą cenę wydruku

DLP ma przewagę, gdy kryterium nr 1 to precyzja i wygląd powierzchni na małych elementach: obudowy elektroniki, precyzyjne klipsy, miniatury, detale o skomplikowanej geometrii. Czas druku zależy głównie od liczby warstw (wysokości) – dlatego „parkowanie” wielu części na platformie często nie wydłuża procesu proporcjonalnie do wolumenu. To daje efekt skali: 10 sztuk bywa tylko nieznacznie droższe czasowo niż 1 sztuka, a koszt jednostkowy spada wyraźnie. DLP uzasadnia cenę również tam, gdzie wymagany jest minimalny postprocessing powierzchni przed malowaniem czy grawerem. Przykład z praktyki: mała obudowa z drobnymi żeberkami – próby na FDM wymagały intensywnego szlifu, podczas gdy DLP po utwardzeniu i krótkim matowieniu była gotowa do lakierni, skracając lead time o cały dzień.

Jak wolumen produkcji wpływa na wybór technologii i koszt

Wolumen to dźwignia ekonomii skali, ale działa inaczej dla FDM i DLP. W FDM dorzucenie sztuk zwykle oznacza niemal liniowy wzrost czasu druku – korzyści biorą się z amortyzacji setupu i lepszej organizacji partii, rzędu 10–20%. W DLP panelizacja powoduje, że czas wydruku rośnie wolniej niż liczba części, więc 10 sztuk może kosztować 2–4x mniej na sztukę niż pojedynczy element, a 100 sztuk bywa zbliżone kosztowo do 10 sztuk w przeliczeniu „per unit” – bo głównie rosną prace ręczne (płukanie, postprocess, QC). Wniosek strategiczny: jeśli planujesz małe, precyzyjne części w kilkudziesięciu–kilkuset sztukach, rozważ DLP; przy większych częściach i zastosowaniach funkcjonalnych – FDM daje przewidywalny koszt i trwałość.

• Wybierz FDM przy większych gabarytach i prototypach funkcjonalnych.
• Postaw na DLP przy małych, bardzo dokładnych elementach i detalach.
• Porównaj koszt jednostkowy dla małych serii i produkcji ciągłej.

Podsumowanie: dopasuj technologię do funkcji części i wolumenu – to największa dźwignia wpływu na koszt jednostkowy.

Jak działa kalkulator druku 3D i jak czytać otrzymaną wycenę

Kalkulator druku 3D upraszcza decyzje, zamieniając model 3D i parametry procesu w przejrzysty koszt jednostkowy oraz koszt projektu. Klucz to rozdzielić koszty jednorazowe (setup, przygotowanie) od zmiennych (materiał, czas maszyny, postprocessing). Dzięki temu widać efekt skali: jak spada cena przy 10 i 100 sztukach. Poniżej znajdziesz wzór, przykładowe dane i porównanie dla FDM oraz DLP. Odczytując ofertę, zwracaj uwagę na to, co jest ujęte w cenie: QC, pakowanie, dokumentacja – oraz na co starczy SLA jakościowe (np. jakie tolerancje i standard powierzchni). Dobra praktyka: poproś o rozbicie kosztów i zapytaj o możliwości optymalizacji geometrii przed akceptacją.

Kluczowe parametry, które wpływają na wynik kalkulatora druku 3D

Co wprowadzasz do kalkulatora i dlaczego to ma znaczenie? Po pierwsze: masa/objętość modelu i przewidywany odpad (supporty, brim) – to bezpośrednio przekłada się na koszt materiału. Po drugie: czas druku i klasa urządzenia – stawka za godzinę różni się między parkiem prosumenckim a przemysłowym. Po trzecie: roboczogodziny – przygotowanie pliku (orientacja, podpory), postprocessing (czyszczenie, szlif, lakier), kontrola jakości. Po czwarte: wolumen i „efekt panelizacji” (zwłaszcza DLP), czyli ile sztuk można wydrukować w jednym cyklu. Wreszcie: narzuty (amortyzacja, ogólne) i marża. Z doświadczenia: drobna zmiana wysokości warstwy lub orientacji potrafi skrócić czas druku o 15–30% przy zachowaniu wymagań – kalkulator to szybko pokaże. Dlatego zanim zatwierdzisz wycenę, sprawdź 2–3 warianty parametrów.

Dlaczego ta sama geometria może mieć różną cenę wydruku 3D

Ta sama część, inna cena – skąd różnice? Po pierwsze, inne założenia co do jakości: wysokość warstwy, tolerancje, standard wykończenia. Po drugie, odmienna orientacja i strategia supportów – w DLP zmiana ustawienia może zredukować ślady, ale zwiększyć liczbę podpór i pracy ręcznej. Po trzecie, różna klasa sprzętu i stawki h: szybka, precyzyjna maszyna z kontrolo­wanym środowiskiem kosztuje więcej za godzinę, ale skraca czas i zmniejsza ryzyko braków. Wreszcie, w ofercie jednego dostawcy koszt QC i pakowania bywa wliczony, u innego – doliczany osobno. Historia z praktyki: klient porównał dwie „identyczne” oferty; tańsza nie obejmowała raportu wymiarowego i lakierowania, a droższa – tak. Po dopisaniu usług ceny się zrównały. Wniosek: porównuj zakresy, nie tylko kwoty.

Jak weryfikować ofertę: pytania do zleceniobiorcy druku 3D

Jak upewnić się, że cena odpowiada wartości? Zapytaj: w jakiej technologii i na jakiej klasie sprzętu wykonacie część, jaka jest wysokość warstwy i orientacja, jak policzono materiał i supporty. Dopytaj o standard wykończenia (np. Ra, malowanie, kolor), formę kontroli jakości (raport, zdjęcia, tolerancje), termin realizacji i zasady reklamacji. Poproś o warianty: „a ile kosztuje obniżenie warstwy z 0,20 na 0,12 mm?” lub „co jeśli zorientujemy detal X, żeby zredukować supporty?”. Dobre firmy pokażą oszczędności i ryzyka. Dołącz też pełny pakiet plików – to skraca wycenę o godziny. U nas najlepiej sprawdza się prosta checklista i komplet załączników.

• Sprawdź wpływ wysokości warstwy, wypełnienia i orientacji modelu.
• Porównaj koszt tego samego modelu w różnych materiałach i technologiach.
• Zapytaj o czas realizacji, gwarancję jakości i możliwość optymalizacji geometrii.

Podsumowanie sekcji: kalkulator ujawnia, gdzie „ucieka” koszt – testuj warianty parametrów i zawsze dołącz kompletny pakiet plików.

Optymalizacja kosztów druku 3D w procesach produkcyjnych MŚP

Optymalizacja kosztów bez utraty jakości zaczyna się na etapie projektu: orientacja, wypełnienie, grubości ścian, podziały części i standaryzacja materiałów. Dla MŚP kluczowe jest też strategiczne pytanie: kiedy zlecać na zewnątrz, a kiedy inwestować w park maszynowy. Prawidłowe policzenie TCO (Total Cost of Ownership) – sprzęt, szkolenia, serwis, przestoje – często pokazuje, że mieszany model (in‑house + outsourcing) daje najlepszy koszt‑czas. A na końcu dowody z produkcji: przyrządy, uchwyty, części zamienne on‑demand – to realne przykłady, gdzie druk 3D generuje oszczędności tygodni i tysięcy złotych. Pomyśl o tym jak o stałej praktyce Kaizen: co miesiąc minimalizujesz supporty, standaryzujesz parametry i skracasz postprocessing.

Projektowanie pod druk 3D jako dźwignia redukcji kosztów

Co zrobić, by obniżyć koszt bez utraty jakości? Zacznij od DfAM (Design for Additive Manufacturing). Uprość geometrię i unikaj przewieszeń wymagających gęstych supportów, zwiększ promienie wewnętrzne, aby poprawić przepływ ścieżek i sztywność. Zoptymalizuj orientację – często obrót o 90° redukuje podpory o połowę i skraca czas druku. Świadomie dobieraj wypełnienie: dla prototypów wystarczy 15–25%, dla uchwytów nośnych – 35–60% i grubsze ścianki. Rozważ podział elementu i łączenie (wpusty, insert) zamiast drukować „monolit z supportami” – zaskakująco często to tańsze i szybsze. Z życia: obudowa z wysokimi wieżyczkami wymagała masywnych podpór; po rozcięciu i dodaniu zamków druk i montaż kosztowały mniej niż pierwotny wariant, a estetyka wzrosła. W skrócie: projekt to 50% kosztu – świadoma geometria pozwala płacić za funkcję, nie za odpady.

Kiedy warto zlecać druk 3D na zewnątrz, a kiedy inwestować w park maszynowy

Outsourcing wygrywa, gdy potrzebujesz szerokiej puli technologii/materiałów, krótkich terminów bez inwestycji w ludzi i sprzęt oraz gdy obciążenie jest zmienne. Własny park opłaca się przy stabilnym, przewidywalnym wolumenie i powtarzalnych geometriach – wtedy rozkładasz amortyzację i budujesz kompetencje in‑house. W praktyce MŚP dobrze działa model hybrydowy: podstawowe uchwyty i prototypy FDM w firmie, krytyczne detale i piki zamówień – na zewnątrz. Policz TCO: CAPEX (zakup), OPEX (serwis, materiały, energia), szkolenia, przestoje i ryzyko braków. Pamiętaj też o jakości: zewnętrzny dostawca wystawia gwarancję i raporty, co bywa kluczowe w audytach. Krótka anegdota: klient po pół roku pracy na jednej drukarce dodał drugą… i wrócił do outsourcingu, bo kolejki i postprocessing zabierały za dużo czasu zespołu konstrukcji.

Case’y z produkcji: przyrządy, uchwyty, części zamienne on‑demand

Trzy mini case studies pokazujące realne widełki cenowe i efekty skali:

• Prototyp FDM (PLA/PETG, 120×80×40 mm, 20% infill): czas druku ~6 h. 1 szt.: 280–420 PLN (w zależności od warstwy 0,20–0,12 mm); 10 szt.: 230–350 PLN/szt.; 100 szt.: 190–300 PLN/szt. Zmiana orientacji ograniczyła supporty o ~60% – oszczędność ~15%.
• Uchwyt produkcyjny FDM (PA‑CF, 220×80×20 mm, 40% infill): czas druku ~9–12 h, wysoki wymóg sztywności. 1 szt.: 450–700 PLN; 10 szt.: 320–480 PLN/szt.; 100 szt.: 240–360 PLN/szt. Standaryzacja parametrów i wprasowane inserty skróciły montaż o 25%.
• Obudowa DLP (żywica tough, 60×40×20 mm): warstwa 0,05–0,1 mm, postprocess: płukanie+utwardzanie+matowienie. 1 szt.: 150–280 PLN; 10 szt.: 70–120 PLN/szt.; 100 szt.: 40–80 PLN/szt. Panelizacja 12 szt. na platformie – czas cyklu zbliżony do 1 szt., spadek kosztu/szt. ~3–4x.

Jak obniżyć koszt bez utraty jakości (3 szybkie dźwignie):

• Orientacja: ustaw detal tak, by zminimalizować supporty i skrócić czas warstw – szczególnie w FDM.
• Wypełnienie i ścianki: dobierz infill do funkcji (15–25% prototyp, 35–60% uchwyty); grubsze ścianki zamiast gęstego infillu.
• Łączenie elementów: dziel detale i łącz mechanicznie, gdy „monolit” generuje drogie podpory lub długi postprocessing.

• Uprość geometrię, by ograniczyć supporty i czas druku.
• Standaryzuj materiały i parametry dla powtarzalnych serii.
• Analizuj TCO: koszt zakupu drukarki vs koszt usług zewnętrznych.

Podsumowanie: największe oszczędności są w projekcie i organizacji – przetestuj 2–3 warianty orientacji i wypełnienia, zanim wydasz 1 zł na produkcję.

FAQ: wycena druku 3D, koszt druku 3D, kalkulator i cena wydruku 3D FDM/DLP

Ile kosztuje druk 3D jednej sztuki i od czego zależy?

Koszt jednej sztuki zależy głównie od: materiału i odpadu (supporty), czasu maszyny, roboczogodzin (przygotowanie, postprocessing, QC), narzutów (amortyzacja) i marży. Dla małych detali o wysokiej jakości DLP bywa droższy przy 1 szt., ale tanieje mocno przy 10–100 szt. FDM jest przewidywalny i opłacalny przy większych gabarytach i częściach funkcjonalnych. Zwyczajowe widełki: proste prototypy FDM od kilkuset zł za 1 szt., precyzyjne obudowy DLP od ~150–300 PLN przy pojedynczych sztukach i ~40–120 PLN/szt. w serii.

Czy kalkulator kosztów druku 3D online daje wiarygodne wyniki?

Kalkulator jest wiarygodny, jeśli uwzględnia pełny koszyk: materiał+odpad, czas maszyny, setup dzielony na wolumen, postprocessing i QC, a także narzuty. Wartości domyślne (stawki/h, OH, marża) muszą być realistyczne dla klasy sprzętu. Traktuj wyniki jako wycenę wstępną i weryfikuj z dostawcą warianty parametrów (warstwa, orientacja), bo tu powstają największe różnice.

FDM czy DLP – co wybrać, jeśli liczy się cena wydruku 3D?

Jeśli priorytetem są gabaryty i funkcjonalność – FDM zwykle będzie tańszy i trwalszy eksploatacyjnie. Jeśli kluczowa jest mała skala, wysoka rozdzielczość i gładka powierzchnia – DLP może mieć wyższą cenę dla 1 szt., ale przy 10–100 szt. często oferuje niższy koszt jednostkowy dzięki panelizacji.

Jakie pliki są potrzebne do rzetelnej wyceny druku 3D?

Model 3D (STL/STEP), wymagania dot. materiału i jakości, wolumen i termin, warunki pracy części, oczekiwane wykończenie i standard QC, ewentualnie rysunek 2D krytycznych wymiarów. Komplet plików skraca wycenę nawet o kilkanaście godzin i zmniejsza ryzyko zmian.

Jak szybko mogę otrzymać wycenę i ile trwa realizacja?

Standardowo kompletna wycena trafia w ciągu 24 godzin od otrzymania pełnych danych. Realizacja zależy od technologii, obłożenia i wolumenu: pojedyncze elementy FDM/DLP często 1–3 dni, krótkie serie – kilka dni, większe partie – plan produkcyjny do uzgodnienia.